最近公开课
混线生产标准作业工厂实践
—持续改善的基准、保持改善成果
作者:慧制咨询 | 文章来源:本站原创 | 点击数:1109 | 更新时间:2019-4-17

 

主办单位:上海慧制企业管理咨询有限公司   世杰精益学院
日期地址:2019年5月30-31日  上海某实践工厂
授课顾问:叶老师 慧制咨询高级顾问、世杰精益学院导师
培训费用:3980元/人(含培训费、工厂实践费、资料费、午餐、税费等)
参训对象:生产经理、生产主管、生产现场主管、工程师、工段长、班组长等生产相关人员;

 

课程介绍:
标准作业是精益生产的基础:没有标准就没有改善;提高效率是面对工资不断上涨、成本不断上升的根本之一;通常标准作业改善可以提高生产效率30%以上;
但很多企业面临新情况:
  1. 一条生产线的产品品种不断增加(工艺和工时都有差异);
  2. 员工离职率越来越高;
  3. 强压式执行方式越来越没有效果
  4. 员工的要求越来越高
怎么在这些模式下,在传统标准作业方法加上应对新形势、新情况对应的新策略?
是《混线生产标准作业实践》的内容和特色;
授课方式:
1.通过沙盘模拟体验标准作业的方法和成效,(多品种、小批量模式)运用方法;
2.在实践工作进行实践,对实际问题展开充分研讨;
3.在传统方法基础上延伸多品种、小批量的解决方案;
4.通过多品种、小批量标准作业案例实践分享成功做法;
课程收益:
1. 系统掌握标准作业提升生产效率方法;
2. 掌握标准作业三表(标准作业表,标准作业组合表、标准作业指导书)的运用;
3. 掌握混线模式(多品种、小批量)模式下动态产线平衡方法;
4. 制定多技能员工发展计划;
5. 理解如何能调动员工的积极性;
6. 运用好绩效考核方法;

 

课程大纲:
 
一、课程及学员介绍

 讲师自我介绍
 培训的时间安排、内容大纲和注意事项
 团队组建、团队介绍、团队期望
二、标准作业概念及意义
 标准作业概念
 标准作业在精益生产系统中的地位
 标准作业的作用
 标准作业三要素
 节拍时间
 标准作业顺序
 标准在制品
 标准作业改善步骤
三、标准时间的设定
 标准时间的概念
 标准时间的构成
 标准时间设定的方法
四、现状流程分析和现场浪费实践
 现状流程分析
 现场浪费观察识别实践
 流程问题总结
五、标准作业沙盘模拟
 工厂流程沙盘模拟
 流程改善
 标准作业改善
 制作标准作业
 沙盘模拟改善总结
六、标准作业的制定步骤
 识别工作步骤
 记录各步骤的时间
 绘制现场图
 制定标准
 标准作业与作业标准的区别
七、标准作业表
 标准作业表要素
 制定标准作业表
 制定标准作业组合表
八、作业指导书要素和制作
 作业指导书要素
 作业分解的要点
 作业分解案例
 制作作业指导书
 分享作业指导书
九、标准作业改善现场实践
 改善计划研讨
 改善效果分析
 改善行动计划制定
 改善可能会遇到的问题的研讨
 制定改善标准作业
 标准作业改善分享
十、标准作业实践分享
 你自己的工厂还有什么实际的特殊情况
 特殊情况研讨分享
十一、节拍设计和生产线平衡
 生产节拍定义
 多品种少批量的混线生产线节拍设计
 生产线平衡分析和改善
 人员配置规划
 布局调整优化
 生产线设计的运作经济原则
十二、工厂生产线布局沙盘
 精益布局规划原理
 作业方式改进讨论
 工厂生产线布局沙盘规划
 布局规划分享
十三、生产线可视化规划
 可视化内容和要素
 可视化层次
 生产线看板设计
 公司实际可视化方案规划
十四、管理者的标准作业
 管理者的标准作业
 标准作业的巡查
 多技能员工的培养
十五、改善行动计划
 你学到了什么?
 你回到公司的改善行动计划
 提高改善成果的时间
 改善行动计划的分享


 
讲师介绍:

叶老师
世杰精益学院                         顾问导师
上海慧制咨询                         高级顾问
日本东芝集团                         生产运营高级经理
日本东芝集团                   海外第1位认证的实战型IE专家
                                精益六西格玛黑带大师


核心擅长:
精益生产系统、丰田生产系统、工业工程、标准化作业、准时化生产JIT、七大浪费、6S推行及目视化建立、价值流分析、流程化(流水线)生产系统、生产布局(LAYOUT)规划改善


背景履历:
日本东芝中国公司10多年的精益生产运营高级经理;
日本松下中国公司7年的品质经理&精益经理;
日本东芝集团(世界500强)海外第1位通过认证的实战型IE专家;
精益六西格玛黑带;
多次赴日本研修丰田生产系统,并得到多位日本高级精益专家多年的指导,对精益有比较深的理;
世界500强企业的海外精益专家特训班的特邀讲师;培养精益中高级人才300多名,为企业的精益的持续改善和变革打下扎实可靠的根基;
带领和指导精益团队积极进行工厂革新,每年完成几十个改善项目,为每年为企业取得几千万元的改善效益;
精益团队在工厂布局改善和生产线的设计变革的成功,为公司获得亚洲圈的“日本能率协会优秀工厂奖”作出了重要的贡献;
经咨询指导的企业,在生产效率&品质方面得到了大幅的改善,得到客户的肯定&认可


 

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