慧制观点

《精益评估》的悲催

作者:admin | 文章来源:本站原创 | 点击数:850 | 更新时间:2017-8-31


精益还能做多久?

不知道多少人有这个疑问?

我之前有一个观点:二三十年还是可以的,那时基本要退休了,所以这辈子就可以靠精益了。之后市场需求特点再发生演变,就得创造新的生产方式了。

但也曾经分享过另外一种担忧:如果哪天精益发展为一种认证,那就只能和ISO同命运了。

而这种可能正在发生。

最近和一朋友交流,聊到浙江省推出了“浙江制造”来替代之前的质量奖之类的,还委派了一家机构负责培训和评估,朋友建议我可以考虑和这些机构合作。

担忧的事情往往就会发生,按照中国政府的办事效率,还可能发展得很快,那我们的精益二、三十年就要缩短了。

其实不只政府层面出问题,很多企业也在运用精益评估,而且有详细的标准,还根据评估划分等级:金牌、银牌、铜牌......


“我们某个工作做的很好,其它的工厂都不怎么样?流于形式”--某国际知名企业中国区精益负责人分享;

为什么呢?

“都是为了过等级,为了达到等级要求,按照标准要求快速的搭起来,产生了很多问题,甚至效率下降了....“

对于这家公司我还有所了解,做得好的工厂是首批的样板工厂,是按照系统性方法开展了,工厂领导也是有想法的。之后按照要求推广的,每年以过级为目标。

很多跨国公司分布在世界各地的工厂,有些获得银牌或者金牌,他们的管理者自己非常清楚应对评估所作的事情,和实际管理不能融合,甚至带来麻烦,精益的内容成为现场摆设就再自然不过了。但评审的时候样子得做好,员工还得好好培训,否则万一说错就麻烦大了。

我本人在福特江铃就深受其苦,精益推进几年,按照FPS每一点评审的要求和标准制定做事的点,做了三年,每年几百万学费,大家的反思是不知道为什么而做,或者有人总结得更到位:用更多的浪费来消除浪费。

评估本身没有错,精益制造的最高奖项”新乡奖“代表了制造领域的诺贝尔,能够获此殊荣的企业是可都都不用设销售部门了。

都是评估,差距怎么就那么大呢?主要取决于评估的目的、评估的人、评估的方法。就如ISO评估刚出生时,含金量也是很高的,那么德国的、英国的老牌评估公司要求是很严谨甚至严苛的。而后来,中国本土咨询公司的崛起改变了发展轨道,中国企业向来都有这种能力。

“评估专家就是按照条条框框套的,其实他们也只懂一点精益的皮毛”某金牌获得工厂的运营总监如此评价每年一次的评审和评审专家。

或许根源可以追溯到中国的应试教育,我们培养了一批批考试的专家和机器,从小习惯了这种模式,应付评估自然得心应手。很多企业的做法比应试教育还悲催:应试教育最起码还系统学习各科知识,但被评估左右则相当于直接拿成千上万的试题来学习,不疯的就是厨子。

评估只是一种检验,不要被她牵制,改善才是根本。

精益为什么做这个简单的命题能回答的人却不多,而这才是决定成败的最关键!

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